現(xiàn)在，車身材料方面也有了重大變化。以前的汽車車身中大量使用的是低碳鋼。由于低碳鋼比較軟，為了達(dá)到設(shè)計的強(qiáng)度，使用板件一般較厚。低碳鋼的焊接性能比較好，焊接中加熱再冷卻后，低碳鋼的強(qiáng)度變化不大，所以各種焊接都適合。從上世紀(jì)九十年代后，高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼逐漸被大量應(yīng)用在車身中?，F(xiàn)在的車身中高強(qiáng)度和超高強(qiáng)度鋼的用量已超過70%。高強(qiáng)度鋼和超高強(qiáng)度鋼的特點是不能大量加熱，否則性能會發(fā)生改變，甚至其強(qiáng)度會變成和低碳鋼一樣。所以加熱焊接方式已經(jīng)不適合現(xiàn)代車身修復(fù)的焊接作業(yè)。
由于會降低焊接部位的強(qiáng)度，電弧焊和氧乙炔焊已經(jīng)禁止應(yīng)用在現(xiàn)代車身的焊接修理作業(yè)中?，F(xiàn)在車身中應(yīng)用的焊接方法主要為惰性氣體保護(hù)焊和電阻點焊。
一、惰性氣體保護(hù)焊
目前，氣體保護(hù)焊在汽車維修站、修理廠的應(yīng)用越來越廣泛，但在實際的應(yīng)用中還存在許多問題。
1.車身專用焊機(jī)的選用
許多修理廠所選用的氣體保護(hù)焊大多是一些工業(yè)焊機(jī)，不是車身焊接專用焊機(jī)。車身板件厚度一般在1mm左右，焊接時電流要求小而平穩(wěn)，否則容易出現(xiàn)焊不透或焊穿的現(xiàn)象。一般的工業(yè)焊機(jī)在焊接時電流不夠平穩(wěn)，隨著電網(wǎng)電壓的起伏電流會有波動，這對薄板的焊接是很不利的。
2.焊材的選用
現(xiàn)在，一些小修理廠車身焊接時焊絲的選用很隨意，各種牌號的焊絲都有。車身焊接專用的焊絲牌號應(yīng)為AWS-ER70S-6，焊絲的直徑為0.6mm，而許多修理廠卻在使用0.8mm焊絲。0.8mm焊絲適合焊接厚度為1.2mm的鋼板，不適合整體式車身1.0mm左右厚度的板件。
3.保護(hù)氣體的選用
一般修理廠所選保護(hù)氣體為100%二氧化碳。100%二氧化碳在焊接時會產(chǎn)生較大的熔深，在焊接薄板件時容易產(chǎn)生熔穿等問題。所以，保護(hù)氣體應(yīng)選用氬氣和二氧化碳的混合氣，氬氣的比例為75%，二氧化碳的比例為25%，這種混合氣在對車身板件焊接時效果最好。
在車身焊接時，要按照制造廠提供的維修手冊作業(yè)，每個板件所要求的焊接方法各有不同。經(jīng)常使用的焊接方法有搭接焊、對接焊和塞焊，對車身板件的焊接要注意電流盡量小，能用小電流焊接的不要用大電流焊接。焊接時要采用分段焊接，使每個焊縫都能夠得到充分的冷卻，以防止板件變形。
二、電阻點焊
在車身制造中被大量應(yīng)用的電阻點焊，現(xiàn)在在修理中也逐步開始應(yīng)用了。隨著汽車材料的發(fā)展，有些超高強(qiáng)度鋼不能采用氣體保護(hù)焊焊接。氣體保護(hù)焊焊接的熱量會破壞超高強(qiáng)度鋼的內(nèi)部結(jié)構(gòu)，使其強(qiáng)度降低。所以只能采用電阻點焊來修理。電阻點焊還有一個最大的優(yōu)點是受操作者的影響比較小，只要調(diào)整好焊接壓力、焊接電流和焊接時間后，每個焊點的焊接質(zhì)量基本不會發(fā)生大的偏差，焊接質(zhì)量比較穩(wěn)定。
在電阻點焊的修理作業(yè)中，應(yīng)該注意焊接質(zhì)量的控制。一般的電阻點焊機(jī)的焊接電流能夠達(dá)到6000A左右，對于車身上一般的板件都可以進(jìn)行焊接。但是對于一些超高強(qiáng)度鋼，焊接電流可能要達(dá)到9000A以上，否則焊點不能保證足夠的強(qiáng)度。因為從外觀看不出來板件是否焊好，在做電阻點焊之前，要找相同的材料進(jìn)行試焊。在試焊時要不斷調(diào)整焊接的壓力、電流和時間三個參數(shù)，然后進(jìn)行破壞性試驗來驗證是否達(dá)到焊接強(qiáng)度。
在焊接中，焊點的密度和氣體保護(hù)焊不同。氣體保護(hù)焊要求與原制造中的焊縫相同，而電阻點焊的焊點要比正常的焊點多30%，而且不能在原先焊過的地方進(jìn)行焊接。焊接時焊點強(qiáng)度會隨著密度的增大而加強(qiáng)。但焊點距離小到一定程度后，強(qiáng)度不但不會增加，反而會下降。
