航空殼體多內(nèi)孔去毛刺技術(shù)研究(二)
請(qǐng)先參考上篇資料：
編程時(shí)應(yīng)注意問(wèn)題
1、在一次定位裝夾中要盡可能完成較多的加工內(nèi)容，而這些加工內(nèi)容的所有尺寸都要在程序中表示出來(lái)，以明確加工部位，方便出現(xiàn)問(wèn)題時(shí)查找。基于此，零件采用兩孔、一平面為定位基準(zhǔn)，正確安裝后，在平面的中心與機(jī)床轉(zhuǎn)臺(tái)的中心重合。零件與機(jī)床位置關(guān)系是依靠夾具傳遞定位信息的，夾具上有各面加工的定位孔和一個(gè)找正孔。定位孔和找正孔的距離相當(dāng)于定位孔到零件中心的距離。即零件安裝在夾具上，通過(guò)拉直一面與軸的平行，保證找正孔與零件的中心是重合的，那么通過(guò)找正夾具中心，就能確定零件的中心。
2、編程基準(zhǔn)：編程基準(zhǔn)可以直接選用零件的中心為基準(zhǔn)，也可以通過(guò)程序中的基準(zhǔn)偏置實(shí)現(xiàn)需要的編程基準(zhǔn)。一般情況下，編程基準(zhǔn)應(yīng)與圖紙使用的基準(zhǔn)一致，尤其是加工軸線與主軸平行的孔或與主軸垂直的型面，若因圖紙?zhí)厥庖?，基?zhǔn)不完全相同，那么就選擇常用的基準(zhǔn)。編程基準(zhǔn)應(yīng)保持與實(shí)際零件工件坐標(biāo)系重合，盡量選擇唯一坐標(biāo)系，便于保證加工質(zhì)量。
3、編程時(shí)應(yīng)了解各種刀具的特性，了解各種加工材料的加工特性及適用的加工參數(shù)，明確每一種加工方法的特點(diǎn)、加工的精度、使用的場(chǎng)合?？紤]到零件各部分的加工工藝，選擇最佳的加工路線。編程時(shí)，盡可能考慮到加工中會(huì)出現(xiàn)的各種情況，能夠預(yù)計(jì)到會(huì)出現(xiàn)的問(wèn)題，并在編程前解決。
圖4 復(fù)雜殼體的精加工
編制程序時(shí)的技巧
1、加工不同的直孔、斜孔和復(fù)合孔系時(shí)，如果將孔系進(jìn)行合理的分類，將同一基準(zhǔn)的孔系按相近孔徑進(jìn)行分類加工將會(huì)給編程帶來(lái)較大的便利。例如：可以將規(guī)格相同、加工方法相同、孔徑接近的堵頭孔合在一起加工。這樣既可以提高效率，又可以避免編程基準(zhǔn)數(shù)據(jù)輸入錯(cuò)誤。手工編程時(shí)，斜孔的編程基準(zhǔn)是通過(guò)計(jì)算得到的，即根據(jù)圖紙尺寸進(jìn)行一次基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換，是一個(gè)理論值，輸入程序中和定位夾具、定位精度，一起來(lái)保證斜孔的位置正確。當(dāng)然，隨著高精度數(shù)控設(shè)備的普及應(yīng)用，手工編程往往被數(shù)控系統(tǒng)的對(duì)話式編程方法代替，直孔可在模塊化界面批量加工，斜孔可由系統(tǒng)中坐標(biāo)系平移、旋轉(zhuǎn)等模塊實(shí)現(xiàn)。前置自動(dòng)編程軟件中建立一次加工坐標(biāo)系，就可完成所有孔系的加工。
2、在加工外形，尤其是加工輪廓時(shí)，最好使用刀具半徑補(bǔ)償功能，這樣的編程目的在于：一是程序中坐標(biāo)尺寸與圖紙相符，易于查找程序中每一處的加工位置。二是如果尺寸檢測(cè)存在偏差，可以不修改程序，僅通過(guò)修改刀具的半徑值，實(shí)現(xiàn)對(duì)零件外形修正。
3、銑加工輪廓時(shí)，遇到內(nèi)圓角，進(jìn)給量不能太大，因?yàn)榈毒吲c零件在圓角處的接觸面積最大，切削力增加，刀具容易折斷。采用相同半徑的鉆頭加工出圓角部分，再用銑刀加工接平圓弧，這樣面接觸成為線接觸，切削力自然降下來(lái)。當(dāng)然如果應(yīng)用循環(huán)指令編程，轉(zhuǎn)角減速和軟件自動(dòng)編程這種情況會(huì)大大減少。
4、對(duì)于加工對(duì)象重復(fù)出現(xiàn)的結(jié)構(gòu)要素，或是規(guī)則分布的結(jié)構(gòu)要素，如直線、圓周分布等，可以利用參數(shù)和條件判斷語(yǔ)句實(shí)現(xiàn)程序循環(huán)，減少編程工作量。
5、編制程序時(shí)，在程序中加上說(shuō)明語(yǔ)句。一是在對(duì)應(yīng)于每個(gè)孔的位置坐標(biāo)加上對(duì)應(yīng)的孔號(hào)，便于在程序中查找位置，進(jìn)行修改檢查。二是程序中的選擇性暫停，需要說(shuō)明此處程序停止的原因，是檢查刀具、換壓板、清除鐵屑還是測(cè)量尺寸。三是程序的開(kāi)始加上說(shuō)明本程序加工內(nèi)容的語(yǔ)句，使操作者明確本程序的加工內(nèi)容。
去毛刺技術(shù)
液壓殼體對(duì)相交孔內(nèi)毛刺去除要求較高，某些部位必須按照?qǐng)D紙要求倒圓角，某些重要加工表面不能有劃傷、碰傷等缺陷，密封環(huán)槽的毛刺往往會(huì)給產(chǎn)品性能帶來(lái)巨大的影響，所以殼體零件的去毛刺工作量非常大。尤其應(yīng)盡量減少機(jī)械加工產(chǎn)生毛刺的數(shù)量，尤其是對(duì)重要表面進(jìn)行工藝方法上的控制。一來(lái)減少去毛刺的工作量，提高效率；另一方面降低人工去毛刺不小心損傷零件表面的可能性。
針對(duì)殼體加工產(chǎn)生的毛刺，可將其分為三類：一是外形毛刺；二是精密孔口毛刺；三是相交孔毛刺，并分別用不同的工藝方法處理：電解去毛刺、熱能去毛刺、超聲波去毛刺、化學(xué)去毛刺、高壓水噴射去毛刺、滾磨去毛刺等。
1、對(duì)于外形毛刺：刀具要鋒利，尤其是半精加工、精加工的刀具。風(fēng)動(dòng)砂輪是以壓縮空氣為動(dòng)力源，通過(guò)風(fēng)動(dòng)馬達(dá)帶動(dòng)前端的主軸旋轉(zhuǎn)。風(fēng)動(dòng)砂輪為筆式結(jié)構(gòu)小巧輕便，可以根據(jù)需要實(shí)現(xiàn)拋光和去除零件尖邊和毛刺的功能。
2、對(duì)于精密孔口毛刺：精密孔加工通常使用鏜刀加工，產(chǎn)生的毛刺較小，鏜刀是孔加工刀具中的最后一把刀，其原因在于前面刀具在加工中產(chǎn)生的粗大毛刺，尤其是銑刀可以用鏜刀來(lái)清除和減少。當(dāng)然，孔口毛刺仍需最終的拋光去除。
3、交叉孔毛刺是殼體毛刺最難以去除的，尤其是細(xì)長(zhǎng)的油路孔在殼體內(nèi)部交叉的翻邊毛刺。手工去除相交孔毛刺，可借助球形打磨頭。球形打磨頭的前端為球形，整個(gè)球體分布多個(gè)切削刃，長(zhǎng)度也可根據(jù)孔深和零件結(jié)構(gòu)定制。主要用途是去除深孔、細(xì)孔和手工無(wú)法到達(dá)部位的棱邊和毛刺，可以將棱邊倒圓至任意R尺寸。
航空液壓殼體零件外形復(fù)雜，孔系精密，通過(guò)充分利用高新設(shè)備的特點(diǎn)，優(yōu)化數(shù)控化工藝流程，使加工效率大幅提升，加工質(zhì)量得到了穩(wěn)定控制，減少了傳統(tǒng)工藝過(guò)程帶來(lái)的人為質(zhì)量因素的影響。通過(guò)應(yīng)用先進(jìn)的CATIA前置編程軟件確保程序無(wú)誤，利用Vericut虛擬加工環(huán)境確保程序軌跡的正確性，防止了碰撞，優(yōu)化消除程序空切削。新型去毛刺工具帶來(lái)了殼體零件工藝方法的徹底改變。
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