中走絲線切割多次切割修光技術(shù)（二）
接上篇：
3.中走絲線切割多次切割工藝的研究
3.1中走絲線切割第一次切割
第一次切割的主要任務(wù)是高速穩(wěn)定切割。各有關(guān)參數(shù)選取用原則如下：
(1)脈沖參數(shù)：應(yīng)選用高峰值電流大能量切割，采用分組脈沖和脈沖電源逐個增大方法，控制脈沖電流上升率，經(jīng)獲得更好的工藝效果。
(2)電極絲中心軌跡的補償量F：
F＝δ＋1／2ΦD＋⊿＋S
式中：F為補償量，MM；
δ為第一次切割時的平均功放電間隙，MM；
ΦD為電極絲直徑，MM；
⊿為給第二次切割留的加工余量，MM；
S為精修余量，MM。
在高峰值電流加工的情況下，放電間隙δ約為0.02UM，精修余量S甚微，約為0.005UM；而加工余量⊿則取決于切割后的加工表面粗糙度。在我們試驗及應(yīng)用的條件下，第一次切割的加工表面粗糙度一般控制在RA《＝3.5MM，再考慮到往復(fù)走絲切割條紋的影響，⊿≈2X(5X0.0035)＝0.035MM。這樣，補償量F應(yīng)在0.05—0.06UM之間，選大了會影響第二次切割的速度，選小了又會在第二次切割時難以消除第一次切割留下的換向條紋痕跡。
(3)走絲方式：采用整個貯絲筒的繞絲長度全程往復(fù)走絲，走絲速度8M／S。
3.2第二次切割第二次切割的主要任務(wù)是修光。各有關(guān)參數(shù)選用如下：
(1)脈沖參數(shù)：要達到修光的目的，就必須減少脈沖放電能量，但放電能量太小，又會影響第二次切割的速度，在兼顧加工表面質(zhì)量及切割速度的情況下，所選用的脈沖參數(shù)應(yīng)使加工質(zhì)量提高一級，即第二次切割的表面質(zhì)量要達到RA《＝1.7UM，減少脈沖能量的方法主要靠減少脈寬，而脈沖峰值電流不宜太小。
(2)電極絲中心軌跡線的補償量F：：由于第二次切割是精修，此時的放電間隙很小，僅為0.005—0.007MM，第三次切割所需的加工余量甚微，只有幾微米，二者加起來約為0.01MM。這樣，此時的補償量F約為1／2ΦD＋0.01MM即可。
(3)走絲方式：為了達到修光的目的，通常以降低絲速為實現(xiàn)，降低絲速雖可減少電極絲的抖動，但往復(fù)切割條紋仍難避免。采用某短程往復(fù)走絲切割專利，并對進給速度進行限制之后，可以在第二次切割后基本消除往返切割條紋，加工表面粗糙度RA在1.4—1.7UM范圍內(nèi)。
3.3第三次切割第三次切割的主要任務(wù)是精修，以獲得較理想的加工表面質(zhì)量。
(1)脈沖參數(shù)：應(yīng)采用精微加工脈沖參數(shù)，脈沖寬度T0.2《＝1UM，并采取相應(yīng)的對策，克服線路寄生電容和寄生電感影響，保證精微加工時的放電強度。
(2)電極絲中心軌跡線的補償量。由于此時的放電間隙很小，只有0.003MM左右，補償量F主要取決于電極絲直徑，設(shè)精修時電極絲為ΦD，則F＝1／2ΦD＋0.003MM。
(3)走絲方式：由于第二次切割后留下的加工余量甚微(⊿《＝0.005MM)，如何保證在第三次切割過程中能均勻精修，是一個技術(shù)難題。首先應(yīng)保證電極絲運行穩(wěn)定。以前的做法是將絲速降到1M／S以下，這固然可以大幅度減少電極絲振動，獲得良好的工藝效果，但常常會出現(xiàn)加工不穩(wěn)定的現(xiàn)象，極易受工作液污染程度及其粘度影響，嚴重時甚至還會使人感到無法正常精修?？紤]到工作液要求電極絲與工作之間需要有相對運動速度，在6M／S的情況下采用超短程往復(fù)走絲方式，使每次往復(fù)切割長度控制在三分之一電極絲半徑范圍內(nèi)，并限制其加工過程的最高進給速度，結(jié)果獲得了很好的工藝效果。利用這種方法在不同機床上由不同操作人員進行三次切割，均能獲得RA《＝1UM，且加工表面光澤無條紋的效果。
4、多次切割工藝應(yīng)用:（簡）
多次切割試驗研究及應(yīng)用情況表明，只要高速走絲電火花線切割機的制造精度符合國家有關(guān)標準，并附有良好的導(dǎo)向裝置及選擇合適的精微修光脈沖參數(shù)，就可進行多次切割加工，其中如何保證第三次切割時的精修穩(wěn)定性是進行多次切割的關(guān)鍵技術(shù)之一。
為了便于廣大用戶實際使用，在進一步研究與完善的基礎(chǔ)上，我們計劃將上述研究的多次切割工藝方法及其工藝參數(shù)的選擇設(shè)計成一個對獨立的軟件模塊，促進高速走絲電火花線 切割加工 多次切割工藝的推廣應(yīng)用，提升富有我國特色的高速走絲電火花線切割加工的綜合工藝水平。
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