高壓閥門材料選擇，高壓閥門處理方法
高壓閥門廠家 高壓閥門處理方法
--高壓閥門簡介：
高壓閥門主要是對主體材質(zhì)進(jìn)行硬質(zhì)處理和相關(guān)處理，處理過后的材質(zhì)變得耐壓耐磨。高壓技術(shù)目前對于很多閥門廠家已經(jīng)不是什么高難度的技術(shù)了。但是在超高壓領(lǐng)域，那些須頻繁增壓卸壓的系統(tǒng)中，還是顯得尤為重要。超高壓閥門的主要失效原因為，氣蝕和沖蝕磨損，而影響氣蝕和沖蝕的因素很多，主要有材料的力學(xué)性能、流體力學(xué)因素和環(huán)境影響。
實際應(yīng)用過程中，對于高壓閥門的應(yīng)用還是有很多值得我們注意的，比如材質(zhì)是否達(dá)標(biāo)，材質(zhì)的使用最大壓力。腐蝕性強(qiáng)的流體會降低閥門的使用壓力。帶有粘度或顆粒的介質(zhì)會加快對閥體的磨損，應(yīng)當(dāng)如期跟換。高溫高壓閥門應(yīng)當(dāng)選擇品牌閥門廠家。新的管線系統(tǒng)應(yīng)當(dāng)正確的選擇閥門的結(jié)構(gòu)和密封性能。
--高壓閥門材料選擇：
上海沃托廠高壓閥門包括：高壓閘閥、高壓球閥、高壓蝶閥、高壓截止閥、高壓止回閥。高壓閥門材質(zhì)應(yīng)當(dāng)選擇，硬度高的材料、有耐酸蝕保護(hù)膜的材料、屈服點高、穩(wěn)定性好的材料、疲勞強(qiáng)度高的材料。提高閥門材料高壓的各種性能有兩種，一是采用合金化，合金化法是通過改變鋼的化學(xué)成分，研制各種特殊性能的新材料。二是采用適當(dāng)?shù)臒崽幚怼崽幚矸ㄊ遣桓淖冧摰幕瘜W(xué)成分，而是對鋼在固態(tài)下施以不同的加熱、保溫和冷卻，以改變鋼的組織結(jié)構(gòu)，提高材料的性能。
--高壓閥門處理方法：
①真空熱處理方法是指將工件置于真空中進(jìn)行的熱處理工藝。真空熱處理在加熱中不產(chǎn)生氧化、脫碳及其他腐蝕，而且具有凈化表面脫油除脂的作用。在真空中能將材料在冶煉過程中吸收的氫、氮和氧扽氣體脫出，提高材料的質(zhì)量和性能。
②為了提高零件的性能，采用表面強(qiáng)化處理方法，如表面淬火（火焰加熱、高中頻加熱表面淬火、接觸電加熱表面淬火、電解液加熱表面淬火、激光電子束加熱表面淬火等）、滲碳、氮化、氰化、滲硼、滲金屬（TD法）、激光強(qiáng)化、化學(xué)氣相沉積（CVD法）、物理氣相沉積（PVD法）、等離子體化學(xué)氣相沉積（PCVD法）等離子噴涂等。
③在真空中應(yīng)用蒸鍍、離子鍍、濺射等物理方法產(chǎn)品金屬離子，這些金屬離子在工件表面沉積，形成金屬涂層，或與反應(yīng)器反應(yīng)形成化合物涂層，這種處理工藝方法稱為物理氣相沉積，簡稱PVD處理方法。此方法沉積溫度低，處理溫度400～600℃，變形小，對零件的基體組織及性能影響小。利用PVD法在W18Cr4V制造的針閥上沉積TiN層，而TiN層有極高的硬度（2500～3000HV）和高耐磨性，提高了閥門抗腐蝕性，在稀的鹽酸、硫酸、硝酸中不受侵蝕。
④高壓閥門滲金屬（TD）處理方法是將工件置于添加有擴(kuò)散元素或其合金的硼砂沐浴中，在工件表面形成V、Nb、Cr、Ti等高硬度碳化物層，這種處理工藝方法稱為：滲金屬（TD）法。TD法浴用材料以含40‰～80‰的Ni，10‰～30‰的Cr合金或Fe－Ni－Cr合金制件，其耐蝕性和抗氧化性最強(qiáng)。
⑤滲入處理方法可使零件表面形成致密的滲層，既能夠提高零件表面的硬度、耐磨性和疲勞能力，還能提高非不銹鋼零件的耐蝕性及不能淬火材質(zhì)零件的硬度，是提高超高壓閥門部件壽命的有效途徑。
⑥激光表面處理方法是采用大功率密度的激光束以非接觸性的方式加熱材料表面，實現(xiàn)其表面改性的工藝方法。激光表面處理又分為激光淬火、激光表面熔凝和激光表面合金化。對W18Cr4V高速鋼進(jìn)行激光表面熔凝。功率大魚1200W使表面微熔。硬度可提高到70HRC。而普通淬火的硬度為62～64HRC。
--高壓閥門結(jié)構(gòu)選擇：
㈠自緊式密封結(jié)構(gòu)：自緊式可換閥座超高壓卸壓閥，自緊式密封結(jié)構(gòu)閥瓣不直接受介質(zhì)沖刷，降低了沖蝕磨損。閥門關(guān)閉時，閥瓣只受小彈簧的彈力作用，使得閥瓣對閥座的沖擊力很小，密封面不易受損，提高了閥門使用壽命。
㈡楔形閥瓣結(jié)構(gòu)：從力學(xué)上分析，因為錐形閥是懸臂梁，在高壓高速流體的沖擊下，在高頻振動下容易產(chǎn)生振動和疲勞斷裂。楔形閥的閥芯為一斜面切割圓柱閥芯而形成，該種形狀從力學(xué)角度分析，相當(dāng)于一個簡支梁，由于其閥瓣下端緊貼閥座，這樣閥瓣的振動很小或很難發(fā)生振動，因而與錐形閥相比，楔形閥在操作過程種的穩(wěn)定性更好。
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