再生反應系統(tǒng)包括再生反應池、攪拌器等。廢液泵將部分廢液輸送入再生反應池，同時制備好的石灰漿液也加入到再生反應池，在池內(nèi)發(fā)生再生反應，池內(nèi)進行充分的機械攪拌。在再生反應中產(chǎn)生了可供脫硫的再生液，同時也生成大量的亞硫酸鈣沉淀，再生反應池出口溢流入沉淀池。沉淀池上清液流入再生液儲存池，由再生液輸送泵輸送至吸收塔循環(huán)水池。
廢水處理系統(tǒng)包括沉淀池、刮泥機、PAC、PAM制備灌、壓濾機、壓濾機給料泵等。由再生反應池排入的渾濁漿液進入沉淀池，沉淀池為豎沉池。沉淀池底部安裝刮泥機，沉淀物在此沉淀后由壓濾機給料泵打入壓濾機中。壓濾機清水返回至再生反應池，泥餅的主要成分為亞硫酸鈣與硫酸鈣。泥餅含水率低，利于外運，泥餅可用于鋪路或作為水泥添加劑。
刮泥機用于濃縮池中的機械排泥。污水經(jīng)池中心導流筒均勻流向池四周，隨著流速的降低，污水中的懸浮物質(zhì)沉淀于池底，池底刮泥機將沉淀污泥刮集到中心泥坑中，將沉降在池底上污泥刮集至積泥坑；特點：結(jié)構(gòu)簡單、重量輕；由于采用箱形結(jié)構(gòu)，比傳統(tǒng)機構(gòu)重量大大減輕。維護簡單方便，運行費用低。新型的傳動機械，減速機采用行星減速機，安裝方便、結(jié)構(gòu)簡單緊湊、效率高。電氣元件均采用戶外型，安全可靠，可隨機控制或遠程控制。
廂式壓濾機的濾室是由相鄰兩塊凹陷的濾板構(gòu)成的，濾布固定在每塊濾板上，該機型主要優(yōu)點是效率較高、效果較好、濾板也相對耐用，自動化程度都較
高，一般更換濾布的次數(shù)也不會頻繁。箱式壓濾機是現(xiàn)代技術水平先進的固液分離設備，它由機架部分、過濾部分、液壓部分和電氣部分組成。
催化吸附
脫硫技術是使用
吸附選擇性較好且可再生的固體吸附劑，通過
化學吸附的作用來降低油品中的硫含量。它是一種新出現(xiàn)的、能夠有效脫除FCC汽油中硫化物的方法。與通常的汽油加氫脫硫相比，其投資成本和操作費用可以降低一半以上，且可以從
油品中高效地脫除硫、氮、氧化物等雜質(zhì)，脫硫率可達90%以上，非常適合國內(nèi)
煉油企業(yè)的現(xiàn)狀。由于吸附脫硫并不影響汽油的辛烷值和收率，因此這種技術已經(jīng)引起國內(nèi)外的高度重視。
Konyukhova[5]等把一些天然沸石（如絲光沸石、鈣十字石、斜發(fā)沸石等）酸性活化后用于吸附油品中的乙基
硫醇和二甲基硫，ZSM-5和NaX沸石則分別用于對
硫醚和硫醇的吸附。Tsybulevskiy[5]研究了X或Y型分子篩進行改性后對
油品的催化吸附性能。Wismann[5]考察了活性炭對油品的催化吸附性能。而在這些研究中普遍在著
脫硫深度不夠，吸附劑的硫容量較低，脫硫劑的使用周期短，且再生性能不好，因而大大限制了其工業(yè)應用。據(jù)報道，
菲利浦石油公司開發(fā)的吸附脫硫技術于2001年應用于258 kt/a的裝置，經(jīng)處理后的汽油平均硫含量約為30 μg/g，是第一套采用吸附法脫除汽油中硫化物的工業(yè)裝置，并準備將這一技術應用于柴油脫硫。
國內(nèi)的催化吸附脫硫技術尚處于研究階段。徐志達、
陳冰等[6]用聚丙烯腈基活性炭纖維（NACF）吸附油品中的
硫醇，結(jié)果只能把油品中的一部分硫醇脫除。
張曉靜等[7]以13X分子篩為吸附劑對FCC汽油的全餾分和重餾分（>90℃）進行了研究，初步結(jié)果表明對硫含量為1220 μg/g的汽油的全餾分和重餾分進行精制后，與未精制的輕餾分（<90℃）混合可得到硫含量低于500 μg/g的汽油。張金岳等[8]對負載型活性炭催化吸附
脫硫進行了深入的研究。
總之，催化吸附脫硫技術在對油品沒有影響的條件下能有效的脫除油品中的硫化物，且投資費用和操作費用遠遠低于其他（加氫精制、溶劑萃取，催化氧化等）脫硫技術。因此，研究催化吸附脫硫技術具有非常重要的意義。
