對(duì)于當(dāng)前制造業(yè)的三大技術(shù)：納米加工、智能化技術(shù)、無(wú)接觸測(cè)量，我們正在產(chǎn)學(xué)研用相結(jié)合，做前期前沿技術(shù)的投入。無(wú)數(shù)事實(shí)證明，沒有前期投入，沒有前沿技術(shù)儲(chǔ)備，就只會(huì)始終停留在跟蹤型發(fā)展模式上。從振興我國(guó)裝備制造業(yè)、振興機(jī)床工具工業(yè)，發(fā)展數(shù)控機(jī)床產(chǎn)業(yè)的高度看，要實(shí)現(xiàn)由跟蹤型向創(chuàng)新型轉(zhuǎn)變，就必須要有前沿技術(shù)研發(fā)的投入，必須做好行業(yè)的技術(shù)儲(chǔ)備。需要強(qiáng)調(diào)的是，這種儲(chǔ)備必須做到使用和制造的密切結(jié)合，這也是“十一五”期間振興裝備制造業(yè)，發(fā)展數(shù)控機(jī)床重大專項(xiàng)的重要內(nèi)容。
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通過對(duì)工藝操作的嚴(yán)要求、細(xì)控制，燒結(jié)上料量穩(wěn)步提升，大幅減少了因操作失誤造成的頻繁減料，有效提高了燒結(jié)產(chǎn)量。3加強(qiáng)槽下管理，減少無(wú)效循環(huán)，達(dá)到凈料入爐在指標(biāo)優(yōu)化前期，槽下篩采用7mm棒條篩，返礦比例大，返礦比例占到23%左右，造成返礦在高爐和燒結(jié)之間無(wú)效運(yùn)轉(zhuǎn)，無(wú)形之間增加了倒運(yùn)成本。鑒于以上情況，將槽下篩孔改為4mm，實(shí)際4.5mm分級(jí)，小于4.5mm的篩下物作為返礦返回?zé)Y(jié)。使用中，每班對(duì)篩底進(jìn)行檢查、清理，確保篩凈、不漏料，實(shí)現(xiàn)凈料入爐。
雙金屬?gòu)?fù)合耐磨鋼板由低碳鋼板和合金耐磨層兩部分組成，抗磨層一般占總厚度的1/3－1/2。工作時(shí)由基體提供抵抗外力的強(qiáng)度、韌性和塑性等綜合性能，由耐磨層提供滿足工況需求的耐磨性能。
耐磨鋼板合金耐磨層和基體之間是冶金結(jié)合。通過專用設(shè)備，采用自動(dòng)焊接工藝，將高硬度自保護(hù)合金焊絲均勻地焊接在基材上。復(fù)合層數(shù)一層至兩層以至多層，復(fù)合過程中由于合金收縮比不同，出現(xiàn)均勻橫向裂紋，這是耐磨鋼板的顯著特點(diǎn)。
A破碎篩分破碎原為三段開路破碎，破碎粒度為-2mm，23年經(jīng)改造實(shí)現(xiàn)細(xì)破碎閉路，現(xiàn)為三段一閉路破碎流程，年破碎原礦能力135萬(wàn)噸，改造后破碎粒度由2mm降低到15mm。蘭尖、朱礦采出的礦石經(jīng)鐵路運(yùn)到選礦廠粗碎作業(yè)，經(jīng)2臺(tái)PX-12/18旋回破碎機(jī)及4臺(tái)PYB-22彈簧標(biāo)準(zhǔn)型圓錐破碎機(jī)破碎到-7mm，進(jìn)入干選機(jī)拋尾后，經(jīng)篩分作業(yè)后進(jìn)入2臺(tái)H88山特維克破碎機(jī)、8臺(tái)PYD-22短頭型圓錐破碎機(jī)破碎到-15mm達(dá)到93%左右。
耐磨層主要以鉻合金為主，同時(shí)還添加錳、鉬、鈮、鎳等其它合金成份，金相組織中碳化物呈纖維狀分布，纖維方向與表面垂直。碳化物顯微硬度可以達(dá)到HV1700-2000以上，表面硬度可達(dá)到HRc58-62。合金碳化物在高溫下有很強(qiáng)的穩(wěn)定性，保持較高的硬度，同時(shí)還具有很好的抗氧化性能，在500℃以內(nèi)完全正常使用。
有些廠規(guī)定每盤同一圈等距離6點(diǎn)的抗拉強(qiáng)度差不得超過±2MPa，同條差不得超過±3MPa，同批差不得超過9MPa.5盤重增加盤重對(duì)熱軋線材生產(chǎn)與線材深加工冷拔都有好處，盤重大可以提高熱軋生產(chǎn)的作業(yè)率與成材率。同樣盤重大也可以減少冷拔生產(chǎn)的停機(jī)間歇時(shí)間及接頭工作，特別是對(duì)于高速連續(xù)冷拉作業(yè)尤為突出。所以大盤重同樣可以提高冷拔工序的效率。在低速拔絲機(jī)上，用5kg重盤條比5kg重的盤條的效率可以提高一倍。
耐磨鋼板具有很高耐磨性能和較好沖擊性能好，能夠進(jìn)行切割、彎曲、焊接等，可采取焊接、塞焊、螺栓連接等方式與其他結(jié)構(gòu)進(jìn)行連接，在維修現(xiàn)場(chǎng)過程中具有省時(shí)、方便等特點(diǎn)，廣泛應(yīng)用于冶金、煤炭、水泥、電力、玻璃、礦山、建材、磚瓦等行業(yè)，與其他材料相比，有很高的性價(jià)比，已經(jīng)受到越來越多行業(yè)和廠家的青睞。
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正火→將工件加熱到適宜的溫度后在空氣中冷卻，正火的效果同退火相似，只是得到的組織更細(xì)，常用于改善材料的切削性能，也有時(shí)用于對(duì)一些要求不高的零件作為終熱處理。淬火→將工件加熱保溫后，在水、油或其它無(wú)機(jī)鹽、有機(jī)水溶液等淬冷介質(zhì)中快速冷卻。淬火后鋼件變硬，但同時(shí)變脆。為了降低鋼件的脆性，將淬火后的鋼件在高于室溫而低于71℃的某一適當(dāng)溫度進(jìn)行長(zhǎng)時(shí)間的保溫，再進(jìn)行冷卻，這種工藝稱為回火。退火、正火、淬火、回火是整體熱處理中的“四把火”，其中的淬火與回火關(guān)系密切，常常配合使用，缺一不可。
