過去具有工業(yè)生產(chǎn)實踐的磁鐵礦選礦設(shè)備選礦工藝有強磁選、強磁選—正浮選，但由于受磁鐵礦石性質(zhì)(極易泥化)、強磁選設(shè)備(對-20μm鐵礦物回收率較差)及浮選藥劑的制約，其選別指標(biāo)較差，而還原磁化焙燒—弱磁選工藝的選礦成本較高，因此該類鐵礦石基本沒有得到有效利用。
為了提高細(xì)粒鐵礦物的回收率，曾進(jìn)行用磁煤作還原劑和燃料的回轉(zhuǎn)窯焙燒磁選技術(shù)的半工業(yè)試驗、絮凝—強磁選技術(shù)工業(yè)試驗等，均取得較好的試驗結(jié)果。我們對磁鐵礦石進(jìn)行了選擇性絮凝—強磁選技術(shù)工業(yè)試驗，結(jié)果表明鐵金屬回收率可提高10個百分點以上，但由于絮凝設(shè)備及選擇性絮凝工藝條件的控制尚未過關(guān)而未能工業(yè)化。
磁鐵礦選礦設(shè)備技術(shù)方法，具體步驟如下：1、將粒度小于10mm、水分小于15％的磁鐵礦粉礦摻配重量配量為0-8％的煤粉進(jìn)入回轉(zhuǎn)窯；磁鐵礦粉礦在同一回轉(zhuǎn)窯內(nèi)完成烘干、磁化、脫砷、脫硫過程，回轉(zhuǎn)窯的轉(zhuǎn)速為0.8-1.5轉(zhuǎn)/分；回轉(zhuǎn)窯焙燒區(qū)溫度為800-850℃，烘干區(qū)溫度為350-0℃。2、經(jīng)步驟1處理后的焙礦用水冷卻；冷卻后經(jīng)分級機分級，返砂用磁滑輪分選，溢流經(jīng)濃縮泵送到濕式弱磁選機磁選，磁性部分為最終產(chǎn)品鐵精礦。對低鐵品位高砷硫雜質(zhì)磁鐵礦粉礦進(jìn)行配煤，烘干焙燒，磁化并脫去砷、硫雜質(zhì)在同一窯體內(nèi)完成，流程簡單。
近兩年來，隨著新型磁鐵礦選礦設(shè)備及新型高效反浮選藥劑的研制成功，強磁選—反浮選—焙燒聯(lián)合工藝分選磁鐵礦石取得明顯進(jìn)展，即先通過強磁—反浮選獲得低雜質(zhì)含量的鐵精礦，然后通過普通焙燒或者與磁鐵精礦混合生產(chǎn)球團(tuán)礦可大幅度提高產(chǎn)品的鐵品位，仍不失為優(yōu)質(zhì)煉鐵原料。
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